俗话说得好，，，，，，学以致用，，，，，，学到的知识要和实际生产结合，，，，，，用到实处，，，，，，用出实效，，，，，，才是真的学会了。。。。。以下分享我在公司几点学以致用的小措施：
一、6S的运用。。。。。6S管理模式是实用性强的现场管理系统方法，，，，，，包括整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个方面。。。。。成功导入6S，，，，，，可以改善和提高车间形象、缩短作业周期、切实保障安全，，，，，，是一件可以降本提效的大好事。。。。。
学习6S管理理论后，，，，，，我就在车间开始推行6S实践。。。。。推行前，，，，，，管理人员的办公用品和私人用品都摆放在一起，，，，，，桌面散乱，，，，，，影响工作效率。。。。。整理后，，，，，，不但释放空间，，，，，，而且标识定置后的物品取用方便，，，，，，大家心情舒畅，，，，，，提高了工作效率。。。。。
在学习实践6S的过程当中，，，，，，大家主动思考，，，，，，提出许多好点子。。。。。如收发人员在点收时第一时间会查看件数、颜色，，，，，，想好要怎样摆放才整齐又方便发货； ；；； ；；放缝毛时在外筐标示着编号，，，，，，汇总一本记录表，，，，，，谁拿到记录表就知道缝毛放在哪个筐内了，，，，，，一目了然； ；；； ；；班组长在工人的工具摆放上也做了改善：每位员工统一的工具盒上清楚标示工具明细，，，，，，里面还配置了针包方便放针找针等。。。。。从杂乱无章到井然有序，，，，，，让大家切身体会6S对于现场管理的意义和作用，，，，，，推动大家继续探索和实践。。。。。
然而，，，，，，这只是6S实践一小部分的成绩。。。。。今天的成绩并不意味着明天的成功，，，，，，一段时间的纠正也不代表优秀的素养已经成型。。。。。我们要在工作中不断推进6S，，，，，，形成处处6S、时时6S的大环境。。。。。没有最好，，，，，，只有更好。。。。。使落后的经常接触到先进的，，，，，，不太注意的时时看到注意的，，，，，，不大坚持的看到永远坚持的，，，，，，形成标准化制度。。。。。
二、IE的运用。。。。。IE就是工业工程，，，，，，起源于美国，，，，，，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，，，，，，强调综合地提高生产效率，，，，，，降低生产成本，，，，，，保证产品质量，，，，，，而使系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。。。。。
其操作重点是把技术与管理有机结合，，，，，，对企业进行工业简化、专业化和标准化的IE管理，，，，，，制定标准、优化系统、提高资源利用率、减少浪费，，，，，，从而使效率最大化。。。。。
车间开始接触时，，，，，，大家都是在摸索中推进，，，，，，如缝盘挂片时，，，，，，片要按照什么顺序挂在衣架上，，，，，，更方便下个工序顺畅取用，，，，，，就经过了反复研究，，，，，，分析用时，，，，，，找到用时最短的顺序位置； ；；； ；；缝盘在缝开货办时，，，，，，先分析每道的工序的针种、缝线弹力是否一致，，，，，，提起工序可否可合并等，，，，，，通过分析记录，，，，，，就能更合理安排人员，，，，，，最终实现效率的提升……
通过实践，，，，，，大家更体会到IE在生产中是无处不在的，，，，，，通过对现场的所有事物进行改善前后的对比，，，，，，运用取消、合并、重排、简化等、手法不断改善，，，，，，就能持续优化、提质增效。。。。。
在学以致用的过程中，，，，，，相信大家也有不少心得，，，，，，我先抛砖引玉，，，，，，期待同事们更多、更精彩的分享。。。。。
