在服装生产行业，，，，，，效率与品质是企业立足市场的核心竞争力。。。。。。。随着行业竞争日趋激烈，，，，，，传统“平车+模板”模式的短板愈发突出——依赖人工推动模板完成车缝，，，，，，不仅流程冗余、效率偏低，，，，，，更易因操作误差影响品质稳定性。。。。。。。而以模板为技改工具，，，，，，创新搭配“花样车+模板”的组合，，，，，，通过“一板双用”功能重构工序流程，，，，，，实现了从“人工推动”到“自动化无缝衔接”的跨越，，，，，，用“小工具”释放“大能量”，，，，，，达成效率与品质的双重提升。。。。。。。
一、一板双用，，，，，，工序融合提效64.78%
应用工序：男装半胸筒短袖衫“贴车后龟背1/8"双线及车粘领窝”
技改前：分两步工序，，，，，，小模板车缝后龟背外沿1/16”线（78秒/件），，，，，，平车续车后龟背内沿1/8”线及后领窝（39秒/件），，，，，，累计117秒/件，，，，，，每小时产能仅30.77件。。。。。。。人工操作依赖熟练度，，，，，，易产生线迹偏差，，，，，，工序流转造成时间浪费。。。。。。。
技改后：依托模板“一板双用”设计，，，，，，员工铺片后启动机器，，，，，，同一模板先完成领窝线及龟背外沿1/16”线缝制，，，，，，机器短暂暂停后自动切换至第二功能区，，，，，，无需转移裁片即可完成外沿1/8”线缝制，，，，，，实现“一次铺片、全程完工”。。。。。。。
改善成效：工序标准时间压缩至71秒/件，，，，，，每小时产能跃升至50.7件，，，，，，效率提升64.78%；；；；；；模板标准化定位杜绝人工误差，，，，，，新员工上手速度显著加快。。。。。。。
二、优化整合，，，，，，减疲提效33.69%
应用工序：羽绒服外套“走内领朴及走粘外领领脚，，，，，，并合内外层领顶” 。。。。。。。
技改前：采用“小模板车”作业，，，，，，人工推动大块模板分两次车缝，，，，，，标准时间123秒/件，，，，，，每小时产能29.27件。。。。。。。模板体积大导致员工操作疲劳，，，，，，既制约效率，，，，，，又影响裁片准确度。。。。。。。
技改后：优化模板尺寸与结构，，，，，，升级“一板双用”功能，，，，，，借助模板精准定位与花样车自动化运行，，，，，，机器切换同板第二�？？？？？？橐淮涡酝瓿沙捣�，，，，，，彻底取消人工推动环节。。。。。。。
改善成效：工序标准时间降至92秒/件，，，，，，每小时产能提升至39.13件（多产出9.86件），，，，，，效率提升33.69%，，，，，，实现效率、品质与员工体验同步改善。。。。。。。
三、�？？？？？？橹毓�，，，，，，效率飙升86%
应用工序：男装羽绒服外套“模板机间前幅四行线及上下边线”
技改前：跨设备拆分工序，，，，，，花样车+模板车缝前幅四行线（110秒/件），，，，，，平车走粘边线（102秒/件），，，，，，累计212秒/件，，，，，，每小时产能仅16.9件。。。。。。。工序流转浪费时间，，，，，，效率受限。。。。。。。
技改后：�？？？？？？榛夏０骞δ�，，，，，，将平车粘边线工序融入同一模板流程，，，，，，员工铺片启动机器后，，，，，，模板完成前幅四行线缝制即快速切换至另一功能区，，，，，，直接完成粘边线车缝，，，，，，实现“一台机器多工序”无缝衔接。。。。。。。
改善成效：工序标准时间压缩至114秒/件，，，，，，每小时产能提升至31.58件（多产出14.68件），，，，，，效率飙升86%。。。。。。。
模板工具的创新应用，，，，，，破解了传统“平车+模板”“人工推动、工序分散”的痛点。。。。。。。通过模板“一板双用”设计、结构优化、�？？？？？？橹毓�，，，，，，搭配花样车实现自动化联动，，，，，，无需高成本设备替换，，，，，，即可实现“效率飞跃、品质可控、降本增效”三大价值。。。。。。。
小改善铸就大提升，，，，，，品质是企业的生存之本，，，，，，更是永恒的追求。。。。。。。以小技改撬动大效益，，，，，，以持续改善筑牢品质根基，，，，，，未来我们将继续深耕生产细节，，，，，，让创新赋能每一道工序。。。。。。。
